板金塗装設備は老朽化による不具合が多発し、ラインが停止するたびに外部業者に修理を依頼し、多くの費用と時間をロスしていました。そのため、「ラインを止めない！」という決意で、社内で制御関係の知識を深め、分岐センサーの更新工事なども行った結果、ライン停止時間を年間で約100時間削減することができました。現場で作業する人たちからも、「作業の待ち時間がなくなった」と喜びの声が上がっています。

塗装工場には他にも多くの老朽化した設備があります。また、床には段差もあり、大きな製品を扱うなど危険の多い現場でもあります。働く皆さんが、安全に安心に、より早く、より楽に生産ができ、ものづくりの達成感を味わえる、そんな職場をつくりたいです。

水力発電などで使われる回転機を製造する太田工場では、長年続けてきた作業工程や職場のレイアウトを見直し、大幅に生産性を向上させることに成功しました。

大形回転機の製造は部品が大きく種類も多いため、製造現場は雑然としており、慢性的な作業場所の不足で部品を探すにも時間や手間がかかっていました。また、製造工程も多いため、 計画通り進んでいるのか把握しにくいという課題もありました。さらに、不具合があると再度部品を組み立て直さねばならず、製造原価の悪化や残業の原因にもなっていました。

そこで、週に一度、改善活動を行い、まずは部品を探す手間をなくそうと、作業別に工程を分け、分解部品の置き場を確保しました。すると、作業者が自分の作業に集中できるようになり、「安全に作業できるようになった」「作業性が上がって問題が早く見つけられるようになった」と喜んでもらえ、見学に来られたお客様からも現場がきれいと評価をいただきました。

それからいくつもの改善を共に行い、信頼が生まれ、効果が見えてくるにつれ、現場はどんどん前向きになり、今では「こうすればもっと良くなる」とアイデアが続々出る「自ら考える」活動となっています。